制造大国为何会被一颗小螺丝钉难倒？_就上UG网

制造大国为何被一颗小螺丝钉难倒？

“中国有那么多螺丝钉制造商，但要找到一家符合要求的厂商，并不容易。”沈阳新松医疗科技股份有限公司总经理黄勇告诉记者。新松医疗生产的呼吸机很多出口到国外，而面对国外标准，一颗小小的螺丝钉却成为了黄勇的难题，也折射了中国制造的底层生态。



记者走访沈阳、长沙等地，试图寻找一些答案。作为制造大国，中国为何难以制造出符合高条件的螺丝钉？是不能为之还是不愿为之？当价格战难以制胜时，中国制造质量之困的出路在哪里？

大部分螺丝钉无法通过环保标准

一台呼吸机上有上千个零件，细微到一个螺丝钉都要经过严格检测，欧盟、日本等国会对重金属做检测，而国内大部分的螺丝钉都无法通过环保标准。作为呼吸机生产出口商的黄勇难以在市面上买到符合高标准的螺丝钉，只能到厂家特殊定制。

螺丝钉问题在机器人行业更夸张。20多年前，机器人上的螺丝钉几乎都靠进口。黄勇回忆20多年前他在机器人行业工作时，在车间里，国内买来的螺丝钉一打就折，而机器人要运动，需要受力，对螺丝强度有要求，一打就折的螺丝钉绝对不能用于机器人身上。

一位业内人士表示，螺丝钉问题折射出的是中国制造的底层生态，选材劣质、工艺粗糙，背后是低价竞争思维作祟，中国制造要实现2025，要从底层生态入手，做精质量。



事实上，不只小小螺丝钉，近期发生的毒胶囊、毒跑道事件，也都一次次让中国制造的质量问题备受拷问。

低成本导向让“精品”缺失

作为制造业大国，中国为何生产不出来像样的螺丝钉？

“很多制造业厂商的目标是成本最低，因此不会选择最好的材料，而代价是产品的质量会大打折扣。低成本目前仍是很多制造厂家的导向，从而忽视了做精品。”一位制造业从业人士告诉记者。

上述人士分析，为何中国大部分螺丝钉很难通过欧盟等海外环保标准的检测，首先是选材上不过关，大量回收材料降低了原材料成本，用大量回收的废旧材料重新熔炼，加工螺丝，不经过其他特殊处理，一定超标。

除了材料，制造工艺不符合要求也是导致很多中小企业生产的螺丝钉质量差的原因。

一位从事螺丝钉生产业务的人士介绍，为了使金属的纤维分布不遭破坏，力学性能较好，螺丝钉制造通常采用冷镦的方法。但这样的制造设备价格昂贵，小企业为了节省开支，往往不会去购买这样的设备，转而用几百元的台式手动车床代替，这样金属的纤维分布被破坏了，力学性能差。其次，小企业几乎没有紧固件机械性能的检测设备，只是根据材料、热处理来确定螺钉的机械性能，这样很难保证螺丝钉的品质。

“太多不达标的零部件泛滥”



每个零部件的品质都是整个产业链上的一环。

“不能因为一个零部件影响到产品整体质量。”一位医疗器械制造商告诉新京报记者，下一步如果能够扩建厂房势必面临产量爬坡，但要保证质量就对产业链有很高要求，要保证每个零部件的品质。

据媒体报道，仅制作苹果手机上螺丝的原材料钛丝就要几十道工序。“这绝非粗放式作坊可以做到的。而大部分中国制造企业现在还在用摊大饼式的发展方式追求业务多元化，罕见有深耕的耐心。”一位制造行业业内人士表达了他的担忧。

上述制造商也说到，要将产品质量提升上去，就要确保产业链上每个环节的高质量，而目前参差不齐的零部件质量让他在选材上颇费苦心。“在产业链的各个环节上，很多人并不真正关注细节和小问题，太多不达标的零部件泛滥”。




而国人的消费升级已经在路上，出国抢购马桶盖正说明国人对优质产品的渴望，制造业并非行业整体过剩，很多高端、细微的需求仍未被满足。

9月1日，中国质量协会发布了“2015年制造业企业质量管理现状调查结果”，结果显示，“中国制造”产品质量稳中有升、质量管理体系认证率高；但仍存在产品标准水平相对落后、制造管控缺乏精益求精等问题。

螺丝钉们“精密化”才能获新生

“在全球制造业的四级梯队中，中国处于第三梯队，而且这种格局在短时间内难有根本性改变，要成为制造强国至少要再努力30年。”去年11月8日，苗圩在全国政协十二届常委会第十三次会议上对《中国制造2025》进行解读时指出。

“事实上，中国制造的品质藏在每一个细节中。”长沙生产力促进中心电子产品检测实验室销售工程师王凯告诉新京报记者，螺丝钉等金属零部件是否耐腐蚀、是否生锈，橡胶圈的密封性是否足够好，这些都会影响产品整体的质量。

如何解决螺丝钉折射出的中国制造质量之痛，社科院工业经济研究所研究员曹建海开出的药方是，如今螺丝钉等制造行业增长驱动力由大基建变为精细消费，要让不合规的企业和不符合消费升级需求的企业自然淘汰，不能怕饿死而再靠政策刺激喂养大不符合市场需求的企业。



曹建海表示，以往多数螺丝钉厂家面对的是基建工程、建筑材料设备，对螺丝钉的要求不那么精密，而在基建投资下滑的背景下，螺丝钉的需求也越来越转向电子消费品，要求更精密。消费品领域尤其是医疗设备、手机等直接面向消费者，消费者越来越挑剔。在消费升级的作用下，以往大规模、低价策略很难走得通，一定要转向精密化。不去适应新需求的企业只能饿死，中国制造业品质才能获得新生。