压铸生产工艺的三大步骤如下：
1、浇注
不管是用机械手浇注或用人工浇注都应注意以下方面：不管是用机械手浇注或用人工浇注都应注意以下方面：
1）舀料时应舀取干净的金属液，即吸取氧化膜下面金属液，不能将氧化皮与金属液一起注入压射室。
2）倒料时勺子应尽量接近压射室的注入口。若从注入口高处浇下，金属液会飞溅，还会氧化和卷入空气，温度也会降低，要绝对避免。
3）浇注温度按铸件的结构、壁厚、合金牌号稍有差别，铝合金一般为620～700℃。在生产薄壁铸件时，温度取上限，厚壁铸件时则可取下限。浇注温度又与型（模）具温度有联系，开始生产时，模温总是偏低，浇注温度可稍微提高；当模温升高后，浇注温度可适当降低。从浇注温度的总体与铸件质量的关系来说，浇注温度高，合金的流动性能好，铸件的表面质量好。但另一个方面，温度高就增加了吸收气体的因素，在充填过程中铸件容易产生气孔和缩孔，对型（模）具的冲刷、粘附及损坏的程度也就加快。浇注温度低对有些合金来说，保温炉中的合金容易出现偏析，造成铸件中的硬质点。但是从整体来说，在不影响铸件质量的原则下，浇注温度一般以低为宜。
4）金属液从舀进料勺起就开始降温，浇入压射室后，温度降得更快，因此保温炉内的合金温度并不能代表浇注温度，更不能说是充填温度，尤其是浇注容量很少时，它的温度损失就更多。所以，合金注入压射室的浇料口后，要立刻进行压射，决不能等待，否则，在压射室内的金属液温度急骤下降，影响填充性能。
5）金属液舀取的量要稳定，尤其是人工舀料时，对于不同重量的产品，准备不同的料勺。一般来说料饼的厚度应控制在15～25mm为妥，这不仅是一个控制最终压力的传递问题，也是控制合金的充填流态问题，它们都是压铸生产中的重要工艺参数，对铸件质量有一定影响。
2、冷凝和开型（模）
合金液充入型腔后就很快地冷却，在填满型腔后的同时就开始凝固，但是开型（模）时间必须等到产品有一定强度，要求在动、定型相对受拉力、不致使铸件变形或损坏时，方能开型（模），因此开型（模）时间应按铸件大小、形状、壁厚不同而异。但如果铸件在模内停留时间过长，温度下降过多，铸件的凝固收缩就越多，造成包型力加大，铸件就难以从型芯上推出，尤其是大而薄、强度不高的铸件，极易造成变形或损坏。开型（模）时间又与型（模）具的温度有关，即与型（模）具的冷却能力有关，特别是当金属液浇注量太多，料饼太厚，冷凝时间太短时，厚实的料饼尚未凝固，开型（模）时料饼部位会爆裂飞溅，造成伤害事故，必须引起注意。
3、顶出和取件
当开型（模）到达终点时，其开关即发出信号，在一般情况下，这个信号由顶出液压缸接受后作推出铸件的动作。当型（模）具设有抽芯液压缸时，这个信号就由抽芯液压缸接受而作抽、插芯动作，当抽、插芯动作完成后，顶出液压缸才接受信号而作推出铸件动作。设计人员按铸件的需要安排了抽、插芯的先后程序，其程序应在压铸生产工艺卡上注明，一般来说这些程序在生产中不可能失常。但这些程序能否正常进行，与顶出液压缸、抽芯液压缸上的限位行程开关的工作状态有关，如果行程开关产生移位或失灵，就会使抽芯的动作程序或行程失常，工作中断，甚至造成型（模）具损坏事故。
适当的顶针推出距离应该是以使该铸件既卸除了包型力，而又不从型（模）具上自然掉下来为宜，以达到操作者能用轻便的工具从型（模）具中取下为目的。开型（模）后到再合型（模）的这一段时间，是压铸生产中仅有的能观察到型（模）具的失常部位而能及时维护的时段，也是维持高产优质的关键环节
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